降低成本
降低成本先要了解成本结构有哪些：
成本有采购成本，研发成本、工艺成本，生产成本、管理成本、财务成本、销售成本、质量成本和社会成本等……。
这一篇讲如何降低工艺成本？
案例一：
有些看似合理的工艺，在实际生产中却发现它有缺陷，严重的影响生产效率及品质。
比如我们做HW的一款冲压产品，它是拉伸件，其中还要铆接4个钉，产品形状有点像乌龟，我们叫它乌龟壳，这个产品主要是用在5G基站上面。
我们的工艺是冲压+铆接，问题是铆接我们也是用模具放在冲床上进行的，看起来，可以形成一条拉，但在实际生产过程中，这个铆接严重影响了工作节拍，它需要先把钉放进这个乌龟壳里，然后再把这个乌龟壳放到模具里面，再进行冲压，整个铆接的过程比冲压乌龟壳其他工序要多好几倍的时间，并且用冲床铆接时经常出现铆接力度不够，多次被投诉。
这个产品用模具来铆，看起来好像节约人力物力，实际在冲压铆接中才发现，把四个钉放进产品花费了我们大量的人力，且用110吨冲床来铆，为了提高效率，一个冲压，一个放铆钉，铆接一个产品的时间是以放钉的时候来计算，效率很低，且浪费人员。
大伙只是在铆接模具上去想问题，而没有考虑其工艺是否能满足生产需求。
如果我们在铆接这个工序，我们就用专业铆接机来生产如何？
现在有专业送铆机，你铆接一个钉，它马上就会送出下一个钉出来，不需要用人手工去放铆钉，并且此铆钉机才2.3万一台，自动送钉机系统才1.2万，专门送钉治具0.3万，合计也就3.8万，比110吨冲床+铆接模具便宜很多。还不需要两个人，一人操机即可，速度也快，并且不会出现铆接力不够，因为是一个钉铆接一次，力度是足够的，还不用担心会漏铆接，有自动报警装置，
把工艺一变更，马上就出效率和品质，直接就降低了生产成本……
我们还有一个客户叫X71（DSXW）的产品，他们家专门做汽车电子类，特别是新能源汽车的驾驶室前屏幕支架和音响，他们对产品的品质要求是相当严格，这些支架以及音响都有许多的铆接件，且要互相装配起来。
我们一直以模具和冲压为核心，以模具为骄傲，因为模具是工业之母，也是这样向客户大力宣传的，于是不管三七二十一，什么都拿模具和冲压给它来制作，且作为研究的对象和方向，与其他厂家不同之处，且显得高大上……
于是，本来一个很简单的铆接，我们却用模具来铆接，一个很简单的装配，我们却用模具来给它装配，本来这些铆接和装配只需要50公斤的力到500公斤的力之间，我们却全部用110吨冲床来铆接，来装配……（大炮打蚊子还不如拍蚊器轻巧方便效率高）
这样造成了我们110吨冲床大量浪费，也造成我们的空间浪费（两台110吨之间的间距比较大），同时也造成我们模具的浪费，许多铆接或者装配做个小治具就可以了，我们却做一个完整的模具去啤，不仅造成冲床的浪费，也造成我们叉车的浪费，更造成我们技术人员的大量浪费，每次都要在冲床上去调试模具。
如果我们只在冲床上把主要冲压件做出来，然后放在组装线上去做后面的铆接，铆钉，装配，包装等工序，组成一条拉线完成，我估计不会出现什么漏钉，漏工序这样的问题，产品不需要反复多次的周转，间接的减少了周转造成的品质不良。同时可以节约大量的空间。也可以把冲床腾出来做真正的110吨用（而不是做50公斤用），而X71产品组装需要的铆接，我们可以用气动（气缸）来完成（我们以前有做过气动冲床，那个是比较大的了，我们可以用小气缸如50公斤力~500公斤力的气缸），员工与员工之间工作的距离也可以变短，还可以坐着工作，侧面放一流水线，产品做完这个工序就放到流水线上流到下一个工序。最后在流水线上打包出货，还可以节省大量的周转胶箱……
当然，发现了弊端，要想去改善它，就需要老总下大力气，同时也会承受一定的风险，如在改造过程中产品交期问题，品质问题等等……
如果不改，还是沿用当前的方案，那只能又累又不赚钱，还经常被客户投诉，因为过程太过复杂了，且全部人工操作，容易引起人为错误……
当然，在过程中还有许多可以改善的地方，比如：用机械手臂可以代替人工做重复的工作等，也可以使用检测仪器在过程中进行漏工序自动检测等。目的就是降低操作人员人为的误差。